একটি পণ্য ডিজাইন করার সময়, তার সম্ভাব্য অ্যাপ্লিকেশন বিবেচনা করা প্রয়োজন। অ্যালুমিনিয়াম ডাই-কাস্ট অংশগুলি কেবল কাঠামোগত ফাংশনই পরিবেশন করতে পারে না কিন্তু নান্দনিকতাও উন্নত করতে পারে। অতএব, এটি অন্যান্য উপকরণের জন্য একটি জনপ্রিয় বিকল্প হয়ে উঠেছে।

আধুনিক কম্পিউটারগুলি আগের তুলনায় অনেক বেশি শক্তিশালী হওয়ার কারণে, প্রক্রিয়াকরণের সময় কয়েকগুণ বেড়েছে। চাপা অংশগুলির শুধুমাত্র চমৎকার কাঠামোগত গুরুত্বই নেই কিন্তু চমৎকার নান্দনিক ফাংশনও রয়েছে।

আপনার ডাই-কাস্টিং মেশিনে অংশটির উদ্দেশ্য স্পষ্টভাবে উল্লেখ করা উচিত। এটি আপনাকে উপযুক্ত উপাদান নির্বাচন করতে এবং আপনার প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে ডিজাইনের পরামিতিগুলির জন্য উপযুক্ত সহনশীলতা নির্ধারণ করতে সহায়তা করতে পারে। আপনার জারা প্রতিরোধ, শক্তি-থেকে-ওজন অনুপাত, পরিবাহিতা এবং অংশের অন্যান্য বৈশিষ্ট্যগুলিও বিবেচনা করা উচিত।

যাইহোক, গ্রাহকরা প্রায়শই গুণমান এবং শক্তির জন্য অর্থ প্রদান করে যা তাদের প্রয়োজনীয়তা ছাড়িয়ে যায়। অতএব, অংশগুলির কার্যকরী ব্যবহার সম্পূর্ণরূপে বোঝা আপনাকে ডাই-কাস্টিং প্রক্রিয়াটি আরও ভালভাবে বুঝতে সাহায্য করবে৷

অভ্যন্তরীণ অ্যালুমিনিয়াম ঢালাই জন্য, চেহারা গুরুত্বপূর্ণ নয়। কিন্তু বহিরাগত ঢালাই যেমন শেল বা হাউজিং এর জন্য, চেহারা খুব গুরুত্বপূর্ণ হয়ে ওঠে।

শেষ ব্যবহারকারীদের সবসময় নান্দনিকভাবে আনন্দদায়ক পণ্যগুলির জন্য একটি পছন্দ থাকে। অতএব, উপাদানগুলির কার্যকারিতা নির্বিশেষে, ভোক্তারা চেহারাটিকে অগ্রাধিকার দেবে। অতএব, বাহ্যিক ডাই-কাস্ট অংশগুলির একটি আকর্ষণীয় চেহারা থাকা উচিত।

অতএব, অংশগুলি ডিজাইন করার সময়, নান্দনিক দিকটি বিবেচনা করা উচিত। আপনি যে পৃষ্ঠ চিকিত্সা প্রভাব অর্জন করতে চান তা আগে থেকেই পরিকল্পনা করুন। ভাল পৃষ্ঠ চিকিত্সা চরম আবহাওয়ার বিরুদ্ধে অতিরিক্ত সুরক্ষা প্রদান করতে পারে।

অংশগুলির জটিলতার উপর নির্ভর করে অ্যালুমিনিয়াম ঢালাইয়ের সমাবেশ প্রক্রিয়া তুলনামূলকভাবে সহজ বা খুব জটিল হতে পারে। প্রথাগত ঢালাই সরঞ্জামের নির্দিষ্ট সীমাবদ্ধতা রয়েছে যে ধরনের অংশগুলি কাস্ট করা যেতে পারে। অতএব, জটিল বিবরণ কাস্ট করা আগে খুব কঠিন ছিল।

যাইহোক, জটিল অংশগুলিকে উপযুক্ত বিভাগে ভাগ করা যেতে পারে এবং তারপর ঢালাইয়ের পরে উপযুক্ত সমাবেশ পদ্ধতির মাধ্যমে একসাথে সংযুক্ত করা যেতে পারে। কিছু সাধারণ ডাই-কাস্টিং সমাবেশ কৌশল অন্তর্ভুক্ত:

• বন্ধন
• থ্রেড
• ঢালাই
• ইনজেকশন-ঢাকা ধাতু উপাদান
• কোর ড্রিলিং গর্ত, ইত্যাদি
  
  

নকশা শুরু করার আগে, আপনাকে অবশ্যই ডাই-কাস্ট অংশগুলির জন্য একটি নির্দিষ্ট সমাবেশ কৌশল নির্বাচন করতে হবে। যেহেতু সমাবেশ পদ্ধতি উল্লেখযোগ্যভাবে নকশাকে প্রভাবিত করতে পারে, অনুগ্রহ করে উপযুক্ত সমাবেশ বিকল্পটি বেছে নিন যা আপনার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।

আপনি প্রকল্পের জন্য একটি বিস্তারিত খরচ বাজেট বিশ্লেষণ পরিচালনা করা উচিত. কারণ বাজেটের বিষয়টি সরাসরি আপনার উৎপাদন ব্যবসার প্রতিটি দিককে প্রভাবিত করে। আপনার নকশা বাজেটের প্রয়োজনীয়তা মেটাতে বাজেটের উপর ভিত্তি করে হতে হবে।

অভিজ্ঞ ডিজাইনাররা অংশগুলির মানের সাথে আপস না করে ডাই কাস্টিংয়ের খরচ উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করতে পারে। অংশগুলিকে অতিরিক্ত ডিজাইন করা এড়াতে এবং এইভাবে অপ্রয়োজনীয় খরচ এড়াতে আপনার নির্দিষ্ট ডিজাইনের পরামিতিগুলি মেনে চলা উচিত।

উদাহরণস্বরূপ, খাঁজ যুক্ত করা আপনাকে কর্মক্ষমতা ত্যাগ না করে হালকা অংশ ডিজাইন করতে সক্ষম করে। এটি উপাদান খরচও কমাতে পারে। অধিকন্তু, চ্যামফার এবং তীক্ষ্ণ কোণগুলি হ্রাস বা নির্মূল করা ছাঁচ এবং ঢালাই প্রক্রিয়াগুলির ব্যয় এবং জটিলতাকে উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করতে পারে৷

উপকরণ পছন্দের উপর নির্ভর করে পণ্যের নকশা উল্লেখযোগ্যভাবে পরিবর্তিত হতে পারে। প্রতিটি খাদ নির্দিষ্ট সীমাবদ্ধতা আছে. অ্যালুমিনিয়াম ডাই কাস্টিংয়ের সর্বোত্তম অখণ্ডতা এবং শক্তি অর্জনের জন্য, যত্নশীল নকশা এবং সম্পাদনের প্রয়োজন।

অ্যালুমিনিয়ামে ব্যবহৃত খাদ উপাদানগুলির গঠনের উপর নির্ভর করে, এর ওজন, তরলতা, শক্তি, পরিবাহিতা, গলনাঙ্ক এবং অন্যান্য বৈশিষ্ট্যগুলি পরিবর্তিত হতে পারে। যাইহোক, সমস্ত খাদ উপাদান ঢালাই উপকরণের জন্য উপযুক্ত নয়।

কিছু জনপ্রিয় অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় যা ডাই-কাস্টিংয়ের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে তার মধ্যে রয়েছে:

• A380
• A383 (ADC12)
• A413
  
  

অন্যান্য অনেক ধরনের অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় পাওয়া যায়। আপনার নির্দিষ্ট চাহিদা এবং বাজেটের সীমাবদ্ধতার উপর ভিত্তি করে আপনাকে অবশ্যই উপযুক্তটি বেছে নিতে হবে৷৷

খসড়া কোণ অ্যালুমিনিয়াম ডাই কাস্টিংয়ের গুরুত্বপূর্ণ ডিজাইনের প্যারামিটারগুলির মধ্যে একটি। এটি কোর এবং অংশের পৃষ্ঠ এবং ছাঁচের বিভাজন লাইনের মধ্যে টেপার বা ঝোঁকের ডিগ্রি বোঝায়। আমরা এটিকে খসড়া কোণও বলি।

ডিজাইনারকে প্রয়োজন হলে পর্যাপ্ত ইজেকশন কোণ সরবরাহ করতে হবে। কারণ পর্যাপ্ত ইজেকশন অ্যাঙ্গেল ছাড়া, ঢালাইকে শক্ত করার পরে অপসারণ করা কঠিন হবে, এবং এখনও অংশগুলি বা এমনকি ছাঁচেরও ক্ষতি হওয়ার সম্ভাবনা রয়েছে।

বিভাজন কোণ প্রয়োজনীয়তা গণনা করার সময়, অনুগ্রহ করে নিম্নলিখিত বিষয়গুলি বিবেচনা করুন:

• সাধারণত, বেশিরভাগ জ্যামিতিক বৈশিষ্ট্যের জন্য একটি সাধারণ চেম্ফার কোণ গ্রহণ করা হয়।
• অভ্যন্তরীণ দেয়াল এবং পৃষ্ঠতলের জন্য কিছু ব্যতিক্রম আছে। এই ধরনের ক্ষেত্রে, বায়ুচলাচল ভলিউম সাধারণত বাইরের দেয়ালের দ্বিগুণ হয়।
• খসড়া কোণ প্রয়োজনীয়তা ঢালাই জন্য ব্যবহৃত খাদ উপর নির্ভর করে পরিবর্তিত হতে পারে. আপনি যে ধরণের অ্যালুমিনিয়াম খাদ বেছে নিয়েছেন তার উপর ভিত্তি করে আপনাকে খসড়া কোণ গণনা করতে হতে পারে।
  
  

নিম্নলিখিতটি বিভিন্ন গভীরতার অ্যালুমিনিয়াম ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠের খসড়া কোণগুলির জন্য আদর্শ সহনশীলতাকে চিত্রিত করবে।

নিম্নলিখিত সমীকরণ ব্যবহার করে যে কোনো খাদের জন্য আদর্শ সহনশীলতা গণনা করা যেতে পারে।

আপনি যদি একটি ছোট খসড়া কোণ অর্জন করতে চান তবে আপনি সুনির্দিষ্ট সহনশীলতা ব্যবহার করতে পারেন। যাইহোক, এর জন্য আরও সুনির্দিষ্ট প্রক্রিয়াকরণ প্রয়োজন এবং উচ্চ খরচ বহন করে। অতএব, এটি একেবারে প্রয়োজনীয় না হলে সুনির্দিষ্ট সহনশীলতা ব্যবহার এড়াতে সুপারিশ করা হয়।

বিভিন্ন গভীরতার অ্যালুমিনিয়াম ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠের খসড়ার নির্ভুলতা সহনশীলতা নিম্নরূপ।

এটি অংশ নির্ভুলতার সহনশীলতা গণনা করার সূত্র।

অনুগ্রহ করে মনে রাখবেন যে ধারণাটি আরও ভালভাবে বোঝার জন্য উপরের খসড়া চিত্রটি অতিরঞ্জিত করা হয়েছে। প্রকৃতপক্ষে, খসড়া চিত্রটি খুব ছোট এবং, যদি সাবধানে পর্যবেক্ষণ না করা হয়, তবে এটি সাধারণত লক্ষ্য করা অসম্ভব৷

চলন্ত ছাঁচ এবং স্থির ছাঁচের সমন্বিত নকশা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। এমনকি যদি তাদের মধ্যে একটি অসামঞ্জস্যপূর্ণ হয়, এটি অ্যালুমিনিয়াম ডাই-কাস্টিং প্রক্রিয়াকে বাধা দেবে। চলন্ত ছাঁচের নকশা সাধারণত আরও চ্যালেঞ্জিং। স্থির ছাঁচের গঠন তুলনামূলকভাবে সহজ, কিন্তু চলমান ছাঁচকে আরও উপাদান পরিচালনা করতে হবে। যখন উপাদানটি ছাঁচে প্রবেশ করানো হয়, তখন অতিরিক্ত উপাদানের চাপের কারণে, কোরটি স্খলিত হতে পারে, যার ফলে বড় আকার হয়।

চলমান ছাঁচের উপাদানগুলির সহনশীলতা রৈখিক সহনশীলতা এবং অভিক্ষেপ অঞ্চল সহনশীলতার উপর নির্ভর করে। তাদের মধ্যে, রৈখিক সহনশীলতা ছাঁচ কোর স্লাইডারের দৈর্ঘ্যকে বোঝায়, যখন অভিক্ষেপ এলাকাটি গলিত উপাদানের মুখোমুখি ছাঁচের কোর স্লাইডারের মাথাকে বোঝায়।

আন্দোলন অভিক্ষেপ এলাকায় লম্ব একটি রৈখিক দিক বরাবর বাহিত হতে পারে. অতএব, ছাঁচের উপাদানগুলিকে সর্বনিম্ন মান শূন্য ডিগ্রিতে সরানোর জন্য সহনশীলতা রাখা ভাল।

ডাই-কাস্টিং সরঞ্জামের কাঠামোর কারণে, উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন শুধুমাত্র অপেক্ষাকৃত বড় বা ইতিবাচক সহনশীলতা অনুমোদিত হতে পারে। নির্দিষ্ট প্রজেক্টেড এরিয়া ভেরিয়েবলের উপর ভিত্তি করে, স্ট্যান্ডার্ড সহনশীলতা এবং নির্ভুলতা সহনশীলতা নিম্নরূপ। NADCA নির্দেশিকা৷৷

বিভাজন লাইন হল সেই অবস্থান যেখানে ছাঁচের দুটি অংশ একত্রিত হয়ে পণ্যের সম্পূর্ণ কাঠামো তৈরি করে। ডাই-কাস্টিং প্রক্রিয়ার কারণে, বিভাজন লাইনের গঠন অনিবার্য। কারণ ডিজাইনে সবসময় অন্তত দুটি উপাদান থাকে।

বিভাজন রেখা স্পষ্টভাবে মুভিং ডাই এবং ছাঁচের ফিক্সড ডাই এর মধ্যে পার্থক্য নির্দেশ করে। বিভাজন লাইন সহনশীলতা সর্বাধিক পরিমাণে ছাঁচ বিচ্ছেদকে বোঝায় যা অ্যালুমিনিয়াম ডাই-কাস্টিং প্রক্রিয়ার যথাযথ সম্পাদন নিশ্চিত করতে অনুমোদিত।

যখন বস্তুগত চাপ ছাঁচের দুটি অর্ধেককে আলাদা করতে বাধ্য করার চেষ্টা করে, তখন উপাদানটি বিভাজন রেখা বরাবর বিচ্ছিন্নতা বিন্দু থেকে প্রবাহিত হবে। এটি ডাই কাস্টিংয়ের ফ্ল্যাশ ত্রুটি। ফ্ল্যাশ, রাইজার, গেট এবং ওভারফ্লো পোর্ট অপসারণের জন্য কাস্টিংয়ের জন্য অতিরিক্ত ফিনিশিং প্রক্রিয়ার প্রয়োজন। বিভাজন লাইন সহনশীলতা হল ছাঁচের প্রক্ষিপ্ত এলাকার একটি ফাংশন, যা বিভাজন পৃষ্ঠকে প্রতিনিধিত্ব করে যেখানে গলিত উপাদান এক অর্ধ-ছাঁচ থেকে অন্যটিতে চলে যায়।

সম্পূর্ণরূপে বন্ধ ছাঁচ একে অপরের মধ্যে কোন ফাঁক নেই, তাই অভিক্ষিপ্ত এলাকার সহনশীলতা সবসময় ইতিবাচক। ছাঁচ পৃথকীকরণের মাত্রা ছাঁচের শেলের চাপ এবং ছাঁচের দুটি অর্ধেক বন্ধ রাখতে প্রয়োগ করা ক্ল্যাম্পিং শক্তির উপর নির্ভর করে।

বিভাজন লাইন সহনশীলতা অংশের খাদ, আকার এবং গভীরতার উপর নির্ভর করে পরিবর্তিত হবে। ডাই-কাস্টিং বিভাজন লাইনের জন্য প্রস্তাবিত মান সহনশীলতা মান এবং নির্ভুল সহনশীলতা মানগুলি নিম্নরূপ।

যাইহোক, যদি ডাই-কাস্ট অংশের প্রক্ষিপ্ত এলাকা 300 বর্গ ইঞ্চির বেশি হয়, তাহলে অনুগ্রহ করে ডাই-কাস্টিং কারখানার সাথে পরামর্শ করুন (1935.5 cm²)।

মেশিনিং ভাতা বলতে কাঁচামালের পরিমাণ বোঝায় যা সমাপ্ত অ্যালুমিনিয়াম ডাই-কাস্ট অংশ থেকে সরানো যেতে পারে। কাস্টিংগুলিতে পৃষ্ঠের রুক্ষতা এবং জ্যামিতিক আকার থাকতে পারে যা প্রকৃত নকশা থেকে কিছুটা বিচ্যুত হয়। অতএব, ডাই-কাস্টিংয়ের পরে, এই ত্রুটিগুলি সংশোধন করার জন্য সেকেন্ডারি প্রক্রিয়াকরণ প্রয়োজন।

মূল বিষয় হল ঢালাইগুলির সর্বোত্তম যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য এবং ঘনত্ব পৃষ্ঠে বা পৃষ্ঠের কাছাকাছি অবস্থিত। অতএব, কম ঘন অংশে অনুপ্রবেশ এড়াতে মেশিনিং ভাতা সাবধানে নির্ধারণ করা উচিত।

যাইহোক, নকশা পর্যায়ে, মেশিনিং এবং ঢালাই ভেরিয়েবলের জন্য একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ মেশিনিং ভাতা নির্দিষ্ট করতে হবে। মেশিনিং ভাতা খুব ছোট হলে, এটি পৃষ্ঠের গুণমানের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে ব্যর্থ হতে পারে এবং অংশগুলিতে ত্রুটিগুলি ছেড়ে যাওয়ার ঝুঁকি রয়েছে।

অন্যদিকে, যন্ত্রাংশের জন্য অতিরিক্ত মেশিনিং ভাতা উৎপাদনের সময়, শ্রম ব্যয় এবং সামগ্রিক ব্যয় বৃদ্ধি করবে। ডাই-কাস্টিং সরবরাহকারীর সাথে আগে থেকেই পরামর্শ করা আপনাকে উপযুক্ত মেশিনিং ভাতা নির্ধারণ করতে সহায়তা করবে।

সাধারণত, টুল পরিধান কমাতে এবং ঢালাইয়ের ছিদ্র কমাতে ন্যূনতম মেশিনিং ভাতা 0.010 ইঞ্চি (0.25 মিলিমিটার) হওয়া উচিত। সর্বাধিক মেশিনিং ভাতা হল ন্যূনতম মেশিনিং ভাতা এবং ঢালাইয়ের বিকৃতির সমষ্টি।

নিম্নলিখিত দুটি ভিন্ন রেফারেন্স পয়েন্ট অবস্থানে মেশিনিং ভাতা তুলনা একটি উদাহরণ.

যাইহোক, সমতল এবং বড় অংশগুলির জন্য কিছু অতিরিক্ত বিবেচনার প্রয়োজন। এই ক্ষেত্রে মেশিনিং ভাতা মান নিশ্চিত করতে আপনি আপনার কাস্টারের সাথে পরামর্শ করতে পারেন।

সর্বদা পুরো উপাদানটির প্রাচীরের পুরুত্ব সমান রাখার চেষ্টা করুন। অভিন্ন বেধ ধাতুর ভাল প্রবাহ এবং দৃঢ়করণের জন্য উপকারী। অতএব, ঢালাইয়ের গুণমান এবং সততা আরও ভাল হবে।

যাইহোক, যদি আপনি আপনার নকশায় পরিবর্তনশীল প্রাচীরের বেধ প্রদান করতে চান, তাহলে হঠাৎ করে বেধ পরিবর্তন করার পরিবর্তে আপনার বৃত্তাকার কোণ/ব্যাসার্ধের আকারে একটি ধীরে ধীরে পরিবর্তন প্রবর্তন করা উচিত। অন্যথায়, ধারালো প্রান্ত আপনার নকশা থেকে যাবে।

পণ্য ডিজাইনে, কোন ধারালো প্রান্ত থাকা উচিত নয়। কারণ এটি ধাতুর প্রবাহকে প্রভাবিত করবে এবং ঢালাইয়ের পরে ছাঁচটি অপসারণ করা কঠিন করে তুলবে। যাইহোক, যদি দেয়ালগুলি বিভাজন লাইনে মিলিত হয়, এই প্রান্তগুলি ধরে রাখা যেতে পারে৷৷

যদিও দেয়ালের বেধ বা পাতলা হওয়ার কোনো পরম মান নেই, তবে এটি একটি নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে রাখাই ভালো। অ্যালুমিনিয়াম ডাই কাস্টিংয়ের জন্য সাধারণ প্রাচীর বেধের পরিসর হল 0.0787 ইঞ্চি (2.0 মিলিমিটার) থেকে 0.1378 ইঞ্চি (3.5 মিলিমিটার)। এটি অংশের আকার এবং গঠনের উপরও নির্ভর করে।

যাইহোক, এটি ঢালাইয়ের খাদ, অংশের কনফিগারেশন, অংশের আকার এবং প্রয়োগের উপর নির্ভর করে পরিবর্তিত হতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, যদি অংশের আকার ছোট হয়, তাহলে প্রাচীরের অংশটি 0.020 ইঞ্চি (0.50 মিলিমিটার) হিসাবে পাতলা করা সম্ভব।

যাইহোক, ছোট এবং বড় উভয় অ্যালুমিনিয়াম ঢালাইয়ের জন্য সর্বাধিক এবং সর্বনিম্ন প্রাচীর বেধের ব্যতিক্রম হতে পারে। আপনি কোনো সমস্যার সম্মুখীন হলে, আপনি আপনার কাস্টিং কারখানার সাথে পরামর্শ করতে পারেন৷৷

প্রাচীরের বেধ বাড়ানো অংশটির অনমনীয়তা বাড়াবে। যাইহোক, একটি অত্যধিক পুরু প্রাচীর শীতলকরণ প্রক্রিয়াকে বিলম্বিত করবে, যার ফলে দৃঢ়ীকরণ প্রক্রিয়া বাধাগ্রস্ত হবে। অতএব, যথাযথ ব্যবস্থা গ্রহণ না করা হলে, এর ফলে ঢালাইয়ের মান খারাপ হবে।

পুরু দেয়ালও পণ্যের ওজন বাড়াবে। অতএব, পণ্য ডিজাইনার যারা উপাদানগুলির ওজন কমানোর দিকে মনোনিবেশ করেন তারা পাতলা দেয়াল ব্যবহার করতে পছন্দ করেন। যাইহোক, যদি প্রাচীরের বেধ একটি নির্দিষ্ট সীমা অতিক্রম করে, তাহলে দৃঢ়তা খুব কম হবে, এবং এটি পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের সময় বিকৃত হওয়ার প্রবণতা রয়েছে।

ওয়ার্পিং সমস্যাটি ধীরে ধীরে প্রক্রিয়াকরণের মাধ্যমে সমাধান করা যেতে পারে। যাইহোক, ঢালাইয়ের পাতলা দেয়ালে অনমনীয়তা এবং শক্তি নেই। রিইনফোর্সিং পাঁজর ইনস্টল করা পাতলা দেয়ালের অনমনীয়তাকে উল্লেখযোগ্যভাবে বাড়িয়ে তুলতে পারে, তাদের আরও স্থিতিশীল করে তোলে।

যাইহোক, আধুনিক ডাই-কাস্টিং প্রযুক্তি ইতিমধ্যেই বেশিরভাগ মূল ডিজাইনের প্যারামিটারগুলি পরিচালনা করার জন্য যথেষ্ট উন্নত। কিন্তু এই প্রযুক্তিগুলি শুধুমাত্র তখনই বিবেচনা করা উচিত যদি তারা অংশগুলির জন্য আরও ভাল কর্মক্ষমতা বা অর্থনৈতিক সুবিধা নিশ্চিত করতে পারে৷৷

মেটাল রিটেইনার এবং গ্রুভ হল লাইটওয়েট কম্পোনেন্ট ডিজাইনের দুটি সাধারণ ডিজাইনের বৈশিষ্ট্য। তারা উপাদানগুলির উত্পাদনের জন্য প্রয়োজনীয় উপাদানের পরিমাণ উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করতে পারে, যদিও তাদের সততা এবং শক্তিকে প্রভাবিত করে না।

মেটাল স্পেস সেভিং বলতে বোঝায় ফাঁপা ফাঁকা জায়গাগুলোকে সাধারণত রিইনফোর্সিং রিবসের মধ্যে পাওয়া যায়, যেগুলো উপাদানের ব্যবহার কমাতে এবং এর ফলে উপাদানের ওজন কমাতে ব্যবহৃত হয়। রিইনফোর্সিং পাঁজরের মধ্যবর্তী অংশগুলি খুব কম কাজে লাগে এবং তাই নিরাপদে নকশা থেকে সরানো যেতে পারে।

অংশগুলির জন্য ধাতব রক্ষক ডিজাইন করার সময়, নিম্নলিখিত বিষয়গুলি মনে রাখা উচিত।

• ধাতব রক্ষকগুলিতে ধারালো প্রান্তগুলি এড়িয়ে চলুন। যতটা সম্ভব বড় ব্যাসার্ধ সহ গোলাকার কোণ/ব্যাসার্ধ ব্যবহার করুন। সর্বনিম্ন ব্যাসার্ধ 0.06 ইঞ্চি (1.524 মিমি) হওয়া উচিত।
• মেটাল প্রটেক্টরের চারপাশে অভিন্ন প্রাচীর বেধ বজায় রাখুন। স্বাভাবিক প্রস্তাবিত মানের কাছাকাছি বেধ করার চেষ্টা করুন।
• যতটা সম্ভব বড় একটি আন্ডারকাট কোণ দিন।
  
  

ব্যাগের মতো গঠন আরেকটি ওজন কমানোর কৌশল। পাতলা-দেয়ালের অংশটি গর্ত দিয়ে ঘন অংশ প্রতিস্থাপন করতে ব্যবহার করা যেতে পারে, যার ফলে উত্পাদনের জন্য প্রয়োজনীয় উপাদানের পরিমাণ হ্রাস পায়। যাইহোক, ব্যাগের মতো কাঠামো কখনও কখনও অনিয়মিত সংকোচনের কারণ হয়।

অতএব, গহ্বরগুলি কোথায় ব্যবহার করবেন তা আপনার সাবধানে সিদ্ধান্ত নেওয়া উচিত। আপনি গহ্বরের গঠন বাড়ানোর জন্য শক্তিশালী পাঁজর ব্যবহার করতে পারেন। এটি গহ্বরের কঠোরতা বৃদ্ধি করবে এবং ধাতব প্রবাহ উন্নত করবে। ব্যবহৃত ধাতুর পরিমাণ হ্রাস করা শীতল করার গতিও বাড়িয়ে তুলতে পারে, যার ফলে উৎপাদন চক্র সংক্ষিপ্ত হয়।

• যখন দুটি ছেদকারী পৃষ্ঠের তীক্ষ্ণ কোণ থাকে, তখন বৃত্তাকার কোণ বা রেডিআই ব্যবহার করে তাদের সংযোগ করা ছাঁচের সেই অংশে বা উপাদানে উচ্চ চাপের ঘনত্ব রোধ করতে পারে।
• Fillet/Radii: ছাঁচের বিভাজন রেখা বরাবর যেকোনো প্রান্ত বা কোণের জন্য, কোনো ফিলেট/রেডিআই প্রয়োজন নেই।
• বিভাজন রেখার লম্ব যে ফিললেটগুলির জন্য পর্যাপ্ত খসড়া কোণ প্রদান করুন।
  
  

আপনি নিম্নলিখিত নির্দেশিকা অনুযায়ী অংশে ফিললেট/রেডিআই ডিজাইন করতে পারেন।

অ্যালুমিনিয়াম কাস্টিংয়ের সংকোচন কমাতে ডিজাইনারদের নিম্নলিখিত নকশা বিবেচনাগুলি অনুসরণ করা উচিত।

• নকশায়, অতিরিক্ত বা পুরু বিভাগগুলি এড়ানো উচিত। যদি সম্ভব হয়, নকশাটি পাতলা অংশ এবং মূল উপাদান ব্যবহার করার জন্য সংশোধন করা উচিত যা ধাতু সংরক্ষণ করে।
• দেয়ালে সমতল বা উল্লম্ব পাঁজর যোগ করা খাওয়ানোর বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করতে পারে এবং সংকোচনের প্রবণতা কমাতে পারে।
• কম্প্রেশন পিন যোগ করা নির্দিষ্ট এলাকায় সংকোচন কমাতে পারে।

নীচের কিছু ডিজাইনের বিবেচ্য বিষয়গুলি রয়েছে যা পার্টসগুলিতে বসদের ডিজাইন করার সময় বিবেচনা করা উচিত।

• যদি একটি গর্ত প্রয়োজন হয়, অভিন্ন প্রাচীর বেধ অর্জনের জন্য উত্থাপিত প্ল্যাটফর্মের কেন্দ্রে একটি গর্ত যোগ করার চেষ্টা করুন।
• গলিত ধাতুকে যথাযথভাবে প্রবাহিত করার জন্য প্রোট্রুশনগুলির জন্য বড় গোলাকার কোণগুলি প্রদান করুন।
• এটি পাঁজর যোগ করার সুপারিশ করা হয়, কারণ তারা প্রোট্রুশনের একটি ভাল ভরাট নিশ্চিত করতে সাহায্য করতে পারে এবং প্রোট্রুশনে অতিরিক্ত শক্তি প্রদান করতে পারে।
• প্রোট্রুশনের জন্য পর্যাপ্ত বায়ুচলাচল সরবরাহ করুন যাতে ঢালাইগুলি আরও সহজে বের করা যায়।
  
  

এটি একটি ছোট ভিডিও যা ডাই কাস্টিং-এ উত্থাপিত প্ল্যাটফর্মের প্রয়োগ এবং নকশা প্রক্রিয়া ব্যাখ্যা করে৷৷

ডিজাইনারদের এই জ্যামিতিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে ছাঁচ নির্গমনের দিকের সমান্তরাল সারিবদ্ধ করার চেষ্টা করা উচিত, বা মূল/স্লাইডের প্রয়োজনীয়তা দূর করার জন্য অংশটিকে পুনরায় ডিজাইন করা উচিত। নীচের উদাহরণটি দেখায় যে কীভাবে সাইড কোরের প্রয়োজনীয়তা দূর করতে অংশটিকে পুনরায় ডিজাইন করতে হয়।
যাইহোক, কিছু ক্ষেত্রে, পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজন ছাড়াই বৈশিষ্ট্যগুলি কাস্ট করতে আপনাকে অবশ্যই কোর/স্লাইড প্রবর্তন করতে হবে। আপনি সেকেন্ডারি প্রসেসিং অপারেশনের বেশিরভাগ (যদি সব না) প্রয়োজনীয়তা দূর করতে কোর স্লাইড বা টান রড ডিজাইন করতে পারেন।

অতএব, বর্ধিত প্রাথমিক ছাঁচ খরচ এবং দীর্ঘায়িত ঢালাই চক্রের কারণে সৃষ্ট অসুবিধাগুলি সেকেন্ডারি প্রক্রিয়াকরণ পদক্ষেপের সংখ্যা হ্রাস করে প্রশমিত করা যেতে পারে। ফলস্বরূপ, অংশগুলির পুনরাবৃত্তিযোগ্যতা উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয়েছে৷৷

সাইড কোর-টানিং মেকানিজম এবং স্লাইডার মুভমেন্ট সাধারণত আনত পিন বা হাইড্রোলিক সিলিন্ডার দ্বারা চালিত হয়। ঝুঁকে থাকা পিনগুলি হল যান্ত্রিক ডিভাইস যা কোর-টান/স্লাইডার আন্দোলনের জন্য ব্যবহৃত হয়। প্রধান ছাঁচের খোলার এবং বন্ধের ক্রমটি আনত পিনগুলিকে সক্রিয় করতে পারে।

অতএব, আনত পিন একটি অতিরিক্ত শক্তি উৎস ছাড়া ব্যবহার করা যেতে পারে. উৎপাদন খরচও কম। যাইহোক, ঝোঁকযুক্ত পিনগুলি ঢালাইয়ের বিচ্ছিন্নকরণে হস্তক্ষেপ করতে পারে এবং সেগুলি কেবল ছোট স্লাইডগুলির জন্য উপযুক্ত।

উপরের স্লাইডারে পিন জয়েন্টগুলি ব্যবহার করতেও অসুবিধা হয় এবং শুধুমাত্র স্প্রিংস ব্যবহার করতে পারে। একটি জলবাহী পদ্ধতি ব্যবহার করে এই সমস্যাগুলি সমাধান করতে পারে। আপনি একটি চক্র সংজ্ঞায়িত করতে পারেন এবং উপরের স্লাইডারটি ব্যবহার করতে পারেন। এটি ঢালাইয়ের পুনর্ব্যবহারে হস্তক্ষেপ করবে না।

কোর/রামের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে এমন অন্যান্য গতি পদ্ধতি রয়েছে। ডিজাইনারকে অবশ্যই বাজেট, উৎপাদনের পরিমাণ, অংশের আকার এবং কাস্টিং-এ কোর/র্যামের ভ্রমণের দৈর্ঘ্যের মতো বিষয়গুলির উপর ভিত্তি করে উপযুক্ত গতি পদ্ধতি বেছে নিতে হবে।

আপনি আপনার ডাই-কাস্টিং ফ্যাক্টরির সাথে সাইড কোর-পুলিং/স্লাইড মেকানিজমের ডিজাইন সম্পর্কে উপযুক্ত পরামর্শ পেতে আলোচনা করতে পারেন। আমরা আপনার অনুসন্ধানগুলিকে স্বাগত জানাই এবং আপনাকে সহায়তা করার জন্য আমাদের যথাসাধ্য চেষ্টা করব৷৷

থ্রেডগুলি সহজেই একটি অ্যালুমিনিয়াম ডাই-কাস্টিং মেশিন দ্বারা গঠিত হতে পারে। কাস্ট থ্রেডগুলি সাধারণত বহিরাগত থ্রেডগুলির মধ্যে সীমাবদ্ধ থাকে যেগুলির জন্য সুনির্দিষ্ট স্তরের ফিট প্রয়োজন হয় না।

আপনার যদি আপনার অংশের জন্য একটি নির্দিষ্ট নির্ভুলতা গ্রেডের প্রয়োজন হয়, আপনি সর্বদা আপনার ডাই-কাস্টিং কারখানার সাথে পরামর্শ করতে পারেন। সেকেন্ডারি প্রসেসিং ভালো নির্ভুলতা অর্জনের জন্য, সমন্বয় প্রয়োজন হতে পারে। উপরন্তু, প্রধান ব্যাস উভয় পক্ষের দ্বারা সম্মত নির্দিষ্ট থ্রেড প্রোফাইল সংজ্ঞা অনুসরণ করা উচিত।

কিছু আদর্শ থ্রেড গঠনের ক্রিয়াকলাপের জন্য সর্বাধিক এবং সর্বনিম্ন সহনশীলতা নিম্নরূপ:

যাইহোক, থ্রেড তৈরি করার সময়, দয়া করে নিম্নলিখিত পয়েন্টগুলি মনে রাখবেন।

• থ্রেডের মধ্যে যেকোন burrs তৈরি করা অপসারণের জন্য অতিরিক্ত ট্রিমিং অপারেশন প্রয়োজন হতে পারে।
• থ্রেড ফিট গ্রেড নির্দিষ্ট করার পরিবর্তে যতটা সম্ভব সরাসরি সহনশীলতা প্রয়োগ করার চেষ্টা করুন।
• এই মানগুলির মধ্যে চলমান ছাঁচের উপাদান, বিভাজন লাইন এবং রৈখিক মাত্রাগুলির সহনশীলতার সীমা অন্তর্ভুক্ত।
• যখন আরও কঠোর থ্রেড সহনশীলতা প্রয়োজন হয়, দয়া করে ডাই-কাস্টিং কারখানার সাথে পরামর্শ করুন।
• বিভাজন লাইনে থ্রেডগুলি মসৃণ রাখা উত্পাদন প্রক্রিয়াটিকে উল্লেখযোগ্যভাবে সরল করতে পারে। যেহেতু পূর্ণ-ব্যাসের থ্রেডগুলি প্রয়োজনীয় নয়। থ্রেড মসৃণ রাখা ছাঁচ অংশ প্রভাবিত না করে সামান্য সরাতে অনুমতি দেয়.

নিম্নলিখিত চার্টটি প্রস্তাবিত বহিরাগত থ্রেড কনফিগারেশন দেখায়৷৷

• ডাই ঢালাই কারখানার প্রয়োজনীয় সমস্ত স্পেসিফিকেশন স্পষ্টভাবে সংজ্ঞায়িত করুন। ছাঁচে বড় ফাঁকের কারণে, সন্নিবেশগুলি সাধারণত কঠোর সহনশীলতার প্রয়োজন হয়। সন্নিবেশের সহনশীলতা যথেষ্ট তা নিশ্চিত করতে দয়া করে ডাই কাস্টিং কারখানার অনুমোদন নিন।
• যদি গ্রাহক ব্লেডগুলি সরবরাহ করতে চান, তাহলে অনুগ্রহ করে ঢালাই কারখানার সাথে ঢালাই কারখানার পরামর্শের সাথে সঙ্গতিপূর্ণ সহনশীলতা নিশ্চিত করতে আলোচনা করুন। কারণ অনুপযুক্ত সহনশীলতা সহ ব্লেডগুলি ছাঁচকে মারাত্মকভাবে ক্ষতি করতে পারে।
• সন্নিবেশ দ্বারা সৃষ্ট চাপ বিশ্লেষণ. নিশ্চিত করুন যে এই চাপগুলি পণ্যের কার্যকারিতার উপর দীর্ঘমেয়াদী প্রভাব ফেলবে না।
• প্রত্যাশিত লোড অবস্থার জন্য এটি পর্যাপ্ত নোঙ্গর শক্তি প্রদান করে তা নিশ্চিত করার জন্য প্রয়োজন অনুসারে সন্নিবেশটিকে যে কোনও উপায়ে আকার দেওয়া যেতে পারে।
• তীক্ষ্ণ কোণ এবং অন্যান্য বৈশিষ্ট্যগুলি এড়িয়ে চলুন যা অংশগুলিতে চাপের ঘনত্বের কারণ হতে পারে৷৷

পুশ রডের কাজ হল শক্ত ঢালাইকে ছাঁচ থেকে ধাক্কা দেওয়া। পুশ রডের আরেকটি ফাংশন হল দৃঢ়ীকরণ প্রক্রিয়া চলাকালীন ঘনীভূত চাপের কারণে এটিকে বাঁকানো থেকে রোধ করতে ঢালাইকে আটকানো। যাইহোক, পুশ রডের অসুবিধা হল এটি ঢালাইয়ের উপর চিহ্ন রেখে যাবে।

অতএব, ডিজাইনারদের সাবধানে ঢালাইয়ের আকার, গঠন এবং অন্যান্য কারণের উপর ভিত্তি করে পুশ রডের অবস্থান এবং আকার নির্বাচন করা উচিত। পুশ রড ডিজাইন করার সময়, নিম্নলিখিত নির্দেশিকাগুলি অনুসরণ করা উচিত।

• ইজেক্টর পিনটি ঢালাইয়ের নন-ফাংশনাল এলাকায় রাখুন, যেমন গভীর গহ্বরের নীচে, ওভারফ্লো পোর্ট, প্রোট্রুশন বা পাঁজরের নীচে।
• ঢালাই অপসারণ করার সময়, পুশ রড চিহ্ন ছেড়ে যাবে। অতএব, দয়া করে কাস্টিংয়ের বাইরের পৃষ্ঠকে পুশ রডের দিকে রাখবেন না।
• প্রোট্রুডিং বা রিসেসড পিন চিহ্নিত করার জন্য প্রস্তাবিত সহনশীলতা হল 0.015" (0.381 মিমি)।
• অনুগ্রহ করে ডাই-কাস্টিং কর্মীদের পরামর্শ অনুসরণ করুন, কারণ তারা ক্ল্যাম্পিং পিনের আরও উপযুক্ত আকার, অবস্থান এবং পরিমাণ নির্বাচন করতে আপনাকে সহায়তা করতে পারে।
  
  

সঠিক ছাঁচ উত্পাদন পদ্ধতি উল্লেখযোগ্যভাবে পুশ রড দ্বারা অবশিষ্ট চিহ্নগুলি কমাতে পারে। যাইহোক, এই চিহ্নগুলি এখনও স্পষ্টভাবে দৃশ্যমান। মূল সরঞ্জাম প্রস্তুতকারক এবং ডাই-কাস্টিং প্রস্তুতকারকের পুশ রডের ইনস্টলেশন অবস্থানে একমত হওয়া উচিত।

এছাড়াও, দয়া করে মনে রাখবেন যে উপরের পিনের চারপাশে ফ্রিংস তৈরি হবে। সাধারণত, গ্রাহক অবজেক্ট না হলে, fringes ঘটবে না. উপরের পিনের প্রান্তগুলি তাদের প্রভাব কমানোর জন্য চ্যাপ্টা করা যেতে পারে৷৷

ইজেক্টর প্লেট ইজেক্টর পিনের জন্য একটি সম্পূরক উপাদান হিসাবে পরিবেশন করতে পারে, অথবা এটি স্বাধীনভাবে ব্যবহার করা যেতে পারে। সাধারণত, ঢালাই কারখানা ইজেক্টর পিনের জন্য ইনস্টলেশন পৃষ্ঠ হিসাবে ইজেক্টর প্লেট ব্যবহার করে। যেহেতু চাপ শুধুমাত্র ইজেক্টর প্লেটে প্রয়োগ করা হয়, তাই ইজেক্টর পিন একই সাথে ইজেক্টর পিনটিকে সামনের দিকে ঠেলে দেবে এবং ঢালাই প্রত্যাহার করবে।

ইজেক্টর প্লেটটি ইজেক্টর পিনের প্রয়োজন ছাড়াই স্বাধীনভাবে কাজ করতে পারে। যাইহোক, আমরা সাধারণত এটি শুধুমাত্র মাইক্রো-ছাঁচনির্মাণে দেখতে পাই। ইজেক্টর প্লেট দ্বারা অংশে যে বল প্রয়োগ করা হয় তা বের করার জন্য ব্যবহৃত হয়। এর সুবিধা হল ইজেক্টর প্লেট ইজেক্টর পিনের মতো ঢালাইয়ে কোনো চিহ্ন রেখে যায় না।

• যেকোনো অক্ষর বা চিহ্নের পৃষ্ঠ (রেখার পুরুত্ব) কমপক্ষে 0.010 ইঞ্চি (0.254 মিমি) বা বড় হওয়া উচিত।
• লাইন বা চিহ্নের উচ্চতা লাইনের পুরুত্বের সমান বা কম হওয়া উচিত।
• যদি কোনো টেক্সট বা অলঙ্করণ জটিল বিবরণ বা সূক্ষ্ম অক্ষর ধারণ করে, এটি ঢালাই প্রক্রিয়ার সময় স্পষ্ট নাও হতে পারে। অতএব, যতটা সম্ভব তাদের সহজ করার চেষ্টা করুন.
• খসড়া কোণ 10° এর কম হওয়া উচিত নয়।
  
  

এই নির্দেশিকাগুলি অনুসরণ করা বেশিরভাগ পরিস্থিতিতে সহায়ক হওয়া উচিত। আপনার যদি অন্য কোনো প্রয়োজনীয়তা থাকে, তাহলে উপযুক্ত পরামর্শের জন্য আপনি সর্বদা আপনার কাস্টিং কারখানার সাথে পরামর্শ করতে পারেন।